二、困氣

困氣是指空氣被困在型腔內而使制件產生氣泡。

困氣形成原因:

它是由于兩股熔體前鋒交匯時氣體無法從分型面、頂桿或排氣孔中排出造成的。困在型腔內氣體不能被及時排出,易導致出現表面起泡,制件內部夾氣,注塑不滿等現象。

困氣解決方案:

結構設計:減少厚度的不一致,盡量保證壁厚均勻

模具設計:

1、在最后填充的地方增設排氣口

2、重新設計澆口和流道系統

工藝條件:

1、降低最后一級注塑速度.

2、增加模溫

三、發脆

發脆是指塑件在某些部位出現容易開裂或折斷。

發脆原因:

1、干燥條件不適合;使用過多回收料

2、注塑溫度設置不對

3、澆口和流道系統設置不恰當

4、熔解痕強度不高

發脆解決方案:

材料:

1、注塑前設置適當的干燥條件

2、減少使用回收料,增加原生料的比例.

3、選用高強度的塑膠.

模具設計:增大主流道、分流道和澆口尺寸

注塑機:選擇設計良好的螺桿,使塑化時溫度分配更加均勻

工藝條件:

1、降低料筒和噴嘴的溫度

2、降低背壓、螺桿轉速和注塑速度

3、增加料溫,加大注塑壓力,提高熔解痕強度

四、燒焦

焦痕是指型腔內氣體不能及時排走,導致在流動最末斷產生燒黑現象。

燒焦原因:

1、型腔空氣不能及時排走

2、材料降解:過高熔體溫度;過快螺桿轉速; 流道系統設計不當

燒焦解決方案:

模具設計:

1、在容易產生排氣不良的地方增設排氣系統

2、加大流道系統尺寸

工藝條件:

1、降低注塑壓力和速度

2、降低料筒溫度

3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常

五、飛邊

飛邊是模具分型面或頂桿部位出現多余的塑料。

飛邊產生原因:

1、合模力不足

2、模具存在缺陷

3、成型條件不合理

4、排氣系統設計不當

飛邊解決方案

模具設計:

1、合理設計模具,保證模具合模時能夠緊閉

2、檢查排氣口的尺寸

3、清潔模具表面

注塑機:設置適當大小噸位的注塑機

成型工藝:

1、增加注塑時間,降低注塑速度

2、降低料筒溫度和噴嘴溫度

3、降低注塑壓力和保壓壓力

六、分層起皮

分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。

分層起皮原因分析:

1、混入不相容的其他高分子聚合物

2、成型時使用過多的脫模劑

3、樹脂溫度不一致

4、水分過多

5、澆口和流道存在尖銳的角

分層起皮解決方案

材料:避免不相容的雜質或受污染的回收料混入原料中

模具設計:對所有存在尖銳角度的流道或澆口進行倒角處理

工藝條件:

1、增加料筒和模具溫度

2、成型前對材料進行恰當的干燥處理

3、避免使用過多的脫模劑

七、噴流痕

噴流痕(Jetting):由于熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡,一般呈蛇紋狀。

噴流痕原因分析:

1、澆口尺寸太小,又正對著截面積很大的產品面;

2、充填速度太快

噴流痕解決方案

模具設計:

1、增大澆口尺寸

2、將側澆口改為搭接式澆口

3、澆口正前方增加擋料銷

工藝條件:降低剛通過澆口處的充填速度

八、流痕

流痕是指在產品表面呈波浪狀的成型缺陷,是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。

流痕的原因分析:

1、模溫和料溫過低

2、注塑速度和壓力過低

3、流道和澆口尺寸過小

4、由于產品結構的原因,引起充填流動時,加速度過大

流痕解決方案

模具設計:

1、增大流道中冷料井的尺寸

2、增大流道和澆口的尺寸

3、縮短主流道尺寸或改用熱流道

工藝條件:

1、增加注塑速度

2、增加注塑壓力和保壓壓力

3、延長保壓時間

4、增大模溫和料溫

九、霧斑

霧斑:澆口附近產生的云霧狀色變。原因是熔膠破折(melt fracture)。

霧斑的原因分析:

澆口太小或進膠處型腔太薄,熔膠流量大,斷面積小時,剪切速率大,剪切應力往往跟著提高,以致熔膠破折,產生霧班現象。

霧斑的解決方案

Moldflow模擬,可以預測熔膠通過上述狹隘區時的溫度、剪切速率和剪切應力。而Moldflow一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應力的上限。Moldflow工程師可以根據分析結果作相應的調整,找出適當的澆口尺寸和進膠處型腔壁厚,從而消除霧斑。

十、銀紋

銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現發射狀分布。

銀紋產生的原因:

1、原料中水分含量過高

2、原料中夾有空氣

3、聚合物降解:材料被污染;料筒溫度過高;注塑量不足

銀紋解決方案

材料:注塑前先根據原料商提供數據干燥原料

模具設計:檢查是否有充足的排氣位置

成型工藝:

1、選擇適當的注塑機和模具

2、切換材料時,把舊料完全從料筒中清洗干凈

3、改進排氣系統

4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度

十一、凹痕

凹痕是指制件在壁厚處出現表面下凹的現象。

凹痕形成的原因分析:

1、注塑壓力或保壓壓力過低

2、保壓時間或冷卻時間過短

3、熔體溫度或模溫過高

4、制件結構設計不當

凹痕解決方案

結構設計:

1、在易出現凹痕的表面進行波紋狀處理

2、減小制件厚壁尺寸,盡量減小厚徑比,相鄰壁厚比應控制在1.5~2,并盡量圓滑過渡

3、重新設計加強筋、沉孔和角筋的厚度,它們的厚度一般推薦為基本壁厚的40-80%

成型工藝:

1、增加注塑壓力和保壓壓力

2、增加澆口尺寸或改變澆口位置

十二、熔接痕

熔接痕指兩股料流相遇熔接產生的表面缺陷。

熔接痕產生原因分析:

制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均,均可能產生熔接痕。

熔接痕解決方案

材料:增加塑料熔體的流動性

產品設計:調整產品結構和壁厚分布

模具設計:

1、改變澆口的位置

2、增設排氣槽

工藝條件:

1、增加熔體溫度

2、降低脫模劑的使用量

十三、翹曲變形

塑料件設計和生產中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。

制品翹曲的主要原因:

1、模具結構:澆注、冷卻系統與頂出系統。

2、產品結構:塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何形狀、加強筋及BOSS柱設計不合理等。

3、生產工藝:塑件尚未完全冷卻就頂出,注射和保壓曲線不合理等因素。

4、塑膠材料:塑件材料有、無添加填充料的差異,收縮率的大小等。

翹曲變形解決方案

1、模溫不穩定 提供冷卻/加熱均衡的模具

2、截面厚度不規則 按樹脂特性重新設計制品形狀尺寸